如何根据加工要求选择合适浓度的铜铝合金切削液？

粗加工阶段

加工特点与需求

在铜铝合金的粗加工过程中，如粗车削、粗铣削，切削深度和进给量通常较大。这会产生大量的切削热，并且刀具与工件之间的摩擦力也较大。因此，需要切削液具备良好的冷却性能和足够的润滑性能，以带走热量、减少刀具磨损。

切削液浓度选择

一般建议使用较高浓度的切削液，浓度范围在 8% - 10%。较高的浓度可以提供更好的润滑效果，降低刀具与工件之间的摩擦系数。例如，在粗车削铜合金棒料时，使用浓度为 9% 的水基切削液，能够有效减少切屑与刀具前刀面的粘结，使切屑更容易排出，同时可以带走大量的切削热，防止刀具温度过高而降低其使用寿命。

精加工阶段

加工特点与需求

精加工时，对工件的表面质量要求较高，如表面粗糙度、尺寸精度等。此时，切削量较小，但对切削液的润滑性能和清洗性能要求更为严格。因为良好的润滑可以减少刀具在工件表面留下的痕迹，而清洗性能则有助于清除细小的切屑，防止它们划伤工件表面。

切削液浓度选择

切削液浓度可以适当降低，通常在 5% - 7%。这个浓度范围既能提供必要的润滑和冷却效果，又能避免因切削液残留过多而影响工件表面质量。例如，在精铣削铝合金零件的表面时，使用浓度为 6% 的切削液，能够使刀具在工件表面平稳地切削，获得较低的表面粗糙度值，并且切削液可以有效地将加工过程中产生的微小铝屑冲洗掉，保证工件表面的清洁。

钻削和攻丝加工

加工特点与需求

钻削和攻丝加工时，刀具在工件内部工作，排屑较为困难。对于铜铝合金来说，切屑容易与刀具和工件粘结，导致刀具折断或加工质量下降。因此，需要切削液具有良好的润滑性和排屑性能，以确保切屑能够顺利排出，减少刀具与工件之间的摩擦。

切削液浓度选择

一般选择较高浓度的切削液，浓度在 7% - 9%。这种浓度可以使切削液更好地进入钻削和攻丝的加工区域，提供足够的润滑。例如，在攻丝铜合金螺纹时，使用浓度为 8% 的切削液，能够在丝锥与螺纹孔之间形成良好的润滑膜，降低攻丝扭矩，使切屑能够顺利地沿着丝锥的螺旋槽排出，提高螺纹的加工质量。

高速切削加工

加工特点与需求

高速切削铜铝合金时，切削速度快，会产生大量的热量。而且由于切削速度高，刀具与工件之间的摩擦情况也更为复杂。此时，切削液需要有出色的冷却性能和一定的润滑性能，以防止刀具过热和工件表面烧伤。

切削液浓度选择

通常可以使用浓度为 6% - 8% 的切削液。这个浓度可以在保证良好冷却效果的同时，提供必要的润滑。例如，在高速铣削铝合金航空零件时，使用浓度为 7% 的水基切削液，能够迅速带走切削热，同时其润滑性能可以减少刀具的磨损，确保零件的加工精度和表面质量。

缓进给深切削加工

加工特点与需求

缓进给深切削时，进给速度慢，但切削深度大。这种加工方式会产生较大的切削力，对切削液的润滑和支撑性能要求较高。同时，由于切削深度大，也需要切削液有良好的冷却性能，以防止刀具和工件温度过高。

切削液浓度选择

建议选择浓度在 7% - 9% 的切削液。这个浓度范围可以为刀具和工件提供足够的润滑和冷却。例如，在缓进给深切削铜合金模具型腔时，使用浓度为 8% 的切削液，能够减小切削力，防止刀具在深切过程中发生颤振，同时可以有效冷却刀具和工件，提高加工精度和刀具的使用寿命。