切削液有泡沫出现应该怎么办？

金属切削液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改进工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提升砂轮用度以及工件表面质量。

如果切削液出现泡沫应该怎么办呢？下面，为您详细讲一讲：

一、若是由于机器系统所导致的泡沫问题，应向用户指明的办法是修改乳化液循环系统或者定期添加消泡剂。

二、由于外界异杂物污染所致的泡沫问题，应堵塞源流。

三、有时没有上述问题也会产生泡沫，这是因为存在于乳化液内的钙皂损失所致(钙皂有防泡性)，如过滤后流失。此时可加入消泡剂。

四、有时乳化液浓度过低，即使添加消泡剂也难达到消泡效果。适量加入原液可提升浓度，增加脂肪酸的含量，从而增加钙皂的生成，达到消泡目的。

五、因此在抑泡性作业上有自已的管理方法，将试液倒入100ML的具塞量筒。

六、使液面在70ML处盖好塞子，上下摇动1min(摇动的距离约为1/3M，摇动频率为100-120次/min)。然后在室温下静置10min，观察液面残留泡沫体积，需要小于或等于2ml。

对于金属切削液制造商来说，这个问题应该从源头上加以防预。因此，在选择切削液时，应选择一些质量好、生物稳定性好的切削液。使用切削液时，应注意以下几点，防止切削液变质：

一、尽量减少从机床泄漏到切削液中的油量，因为机床中使用的油含有病菌。

二、做好车间环境的清洁工作，不得使切削液接触污油、食品、烟草等污物。

三、经常使用折射计检测切削液浓度参数过低，会造成大量病菌繁殖。

当切削液的ph值过低时，应及时加入新的切削液以提升ph值。当切削液的ph值在8.3～9.2之间时，病菌难以存活。由于夏季高温，切削液变质后不能使用。这时，在里面加入杀灭病菌剂，再加入一些新的液体，这样切削液就可以正常使用了。

在加工过程中使用金属切削液的原因有多种，例如提升刀具寿命，减少工件热变形，改进表面光洁度以及冲切切削区域的切屑；实际上，目前使用的所有切削液分为四类：水溶性，油，半合成液和合成液。以水溶性为例，比较具有代表像通用型水溶性切削液和重型水溶性切削液。通用型水溶性切削液，可与工艺润滑剂等工艺流体和加工液兼容，并可轻松去掉杂油；该产品与水混合时可提供稳定的乳液，有助于减少过早的刀具磨损并延长刀具寿命。该系列产品旨在润滑和冷却，去掉系统中的病菌生长，延长刀具寿命，甚至采用涂层刀具类型。

下面，再来讲讲工业润滑油切削液配方搭配注意事项：

一、稀释液的ph值控制在9.6左右这个体系对防锈是有很大帮助的。

二、尽量避免使用无机烧碱，切削液ph虽然对防锈作用起着重要的作用，但是无机碱(烧碱)能够破坏大多数防锈剂和脂肪酸等的稳定性能，破坏防锈膜分子链的强度，与金属表面反应影响防锈膜的正常作用。而且无机烧碱对配方和设备的腐蚀伤害程度是惊人的。

三、选择多种防锈成分复配，以便发挥多重防锈协同作用。当atwell-2600与乙醇胺、油酸复配出来的切削液，通常防锈周期都能够达到3周以上的效果。

四、生产中尽量使用金属离子含量少的软水、离子水等，在配方中可以适当的添加少量的磷酸钠作为软化剂。

五、选择成膜强度大分子量偏高的PEG，这样的产品的防锈保护膜不易被破坏，全部可以很好的协助防锈成分发挥良好作用。

六、反应温度控制在65℃不宜过高。